লেজার কাটার কাজের নীতি
লেজার কাটিং একটি অদৃশ্য মরীচি সঙ্গে ঐতিহ্যগত যান্ত্রিক ছুরি প্রতিস্থাপন. এটিতে উচ্চ নির্ভুলতা, প্যাটার্ন সীমাবদ্ধতা ছাড়াই দ্রুত কাটিং, উপকরণ সংরক্ষণের জন্য স্বয়ংক্রিয় টাইপসেটিং, মসৃণ ছেদ, কম প্রক্রিয়াকরণের খরচ ইত্যাদি বৈশিষ্ট্য রয়েছে। এটি ধীরে ধীরে ঐতিহ্যগত ধাতু কাটার প্রক্রিয়া সরঞ্জামের উন্নতি বা প্রতিস্থাপন করবে। লেজার কাটার হেডের যান্ত্রিক অংশের ওয়ার্কপিসের সাথে কোনও যোগাযোগ নেই এবং কাজের সময় ওয়ার্কপিসের পৃষ্ঠটি স্ক্র্যাচ করবে না; লেজার কাটিংয়ের গতি দ্রুত, ছেদটি মসৃণ এবং সমতল, এবং সাধারণত পরবর্তী প্রক্রিয়াকরণের প্রয়োজন হয় না; কাটার তাপ প্রভাবিত অঞ্চলটি ছোট, প্লেটের বিকৃতিটি ছোট, এবং কাটার সীম ({{0}}.1mm~0.3mm); ছেদটির কোন যান্ত্রিক চাপ নেই এবং কোন কাটা burrs নেই: উচ্চ প্রক্রিয়াকরণের নির্ভুলতা, ভাল পুনরাবৃত্তিযোগ্যতা, এবং উপাদান পৃষ্ঠের কোন ক্ষতি নেই: CNC প্রোগ্রামিং, যে কোনও সমতল মানচিত্র প্রক্রিয়া করতে পারে, একটি বড় পুরো প্লেট কাটতে পারে, ছাঁচ খোলার প্রয়োজন নেই, অর্থনৈতিক এবং সময় সাশ্রয়।
লেজার কাটিয়া সরঞ্জাম রচনা
লেজার কাটার সরঞ্জামগুলি মূলত লেজার, হালকা গাইড সিস্টেম, সিএনসি মোশন সিস্টেম, স্বয়ংক্রিয় উচ্চতা সামঞ্জস্য কাটিং হেড, ওয়ার্কিং প্ল্যাটফর্ম এবং উচ্চ-চাপ গ্যাস ফুঁক সিস্টেমের সমন্বয়ে গঠিত। অনেক পরামিতি লেজার কাটার প্রক্রিয়াকে প্রভাবিত করে, যার মধ্যে কিছু লেজার এবং মেশিন টুলের প্রযুক্তিগত কর্মক্ষমতার উপর নির্ভর করে, অন্যগুলি পরিবর্তনশীল। লেজার কাটিংয়ের প্রধান পরামিতিগুলি হল:
লেজার কাটার প্রধান পরামিতি
1 হালকা মোড
মৌলিক মোড, যা গাউসিয়ান মোড নামেও পরিচিত, এটি কাটার জন্য সবচেয়ে আদর্শ মোড, এবং প্রধানত 1kW-এর কম শক্তির কম-পাওয়ার লেজারগুলিতে প্রদর্শিত হয়। মাল্টিমোড হল হাই-অর্ডার মোডের মিশ্রণ। একই শক্তিতে, মাল্টিমোডে দুর্বল ফোকাসিং এবং কম কাটিয়া ক্ষমতা রয়েছে। একক-মোড লেজারগুলির কাটিয়া ক্ষমতা এবং কাটিয়া গুণমান মাল্টিমোডের চেয়ে ভাল।
2 লেজার শক্তি
লেজার কাটার জন্য প্রয়োজনীয় লেজার শক্তি প্রধানত কাটিয়া উপাদান, উপাদান বেধ এবং কাটিয়া গতির প্রয়োজনীয়তার উপর নির্ভর করে। কাটার বেধ, কাটার গতি, ছেদন ডিগ্রী ইত্যাদির উপর লেজারের শক্তির একটি বড় প্রভাব রয়েছে। সাধারণত, লেজারের শক্তি বাড়ার সাথে সাথে কাটা যায় এমন উপাদানের বেধও বৃদ্ধি পায়, কাটার গতি বৃদ্ধি পায় এবং ছেদন ডিগ্রিও বৃদ্ধি পায়।
3 ফোকাস অবস্থান
ফোকাস অবস্থান ছেদ প্রস্থ উপর একটি মহান প্রভাব আছে. সাধারণত, ফোকাসটি উপাদান পৃষ্ঠের নীচে বেধের 1/3 অংশে অবস্থিত হওয়ার জন্য নির্বাচন করা হয় এবং কাটার গভীরতা সবচেয়ে বড় এবং ছেদ প্রস্থ সবচেয়ে ছোট।
4 ফোকাল মুহূর্ত
মোটা ইস্পাত প্লেট কাটার সময়, ভাল উল্লম্বতা সহ একটি কাটিয়া পৃষ্ঠ পেতে একটি দীর্ঘ ফোকাল মোমেন্ট সহ একটি মরীচি ব্যবহার করা উচিত। ফোকাল গভীরতা বড়, স্পট ব্যাস এছাড়াও বৃদ্ধি করা হয়, এবং শক্তি ঘনত্ব সেই অনুযায়ী হ্রাস পায়, যার মানে কাটিয়া গতি হ্রাস করা হয়। একটি নির্দিষ্ট কাটিয়া গতি বজায় রাখার জন্য, লেজার শক্তি বৃদ্ধি করা প্রয়োজন। পাতলা প্লেট কাটার জন্য একটি ছোট ফোকাল দৈর্ঘ্য সহ একটি মরীচি ব্যবহার করার পরামর্শ দেওয়া হয়, যাতে স্পটটির ব্যাস ছোট হয়, শক্তির ঘনত্ব বড় হয় এবং কাটার গতি দ্রুত হয়।
5 সহায়ক গ্যাস
অক্সিজেন প্রায়শই কম-কার্বন ইস্পাত কাটার জন্য কাটিং গ্যাস হিসাবে ব্যবহৃত হয় যাতে কাটার প্রক্রিয়াকে উন্নীত করার জন্য আয়রন-অক্সিজেন দহন প্রতিক্রিয়ার তাপ ব্যবহার করা হয়, এবং কাটার গতি দ্রুত, ছেদন গুণমান ভাল এবং একটি স্ল্যাগ-মুক্ত ছেদ। প্রাপ্ত করা যেতে পারে। এর চাপ বৃদ্ধি পায়, গতিশক্তি বৃদ্ধি পায়, এবং স্রাব ক্ষমতা বৃদ্ধি পায়: কাটিং গ্যাসের চাপের আকার উপাদান, প্লেটের বেধ, কাটার গতি এবং কাটিং পৃষ্ঠের গুণমানের কারণ অনুযায়ী নির্ধারিত হয়।
6 অগ্রভাগ গঠন
অগ্রভাগের কাঠামোগত আকৃতি এবং আলোর আউটলেটের আকারও লেজার কাটিংয়ের গুণমান এবং দক্ষতাকে প্রভাবিত করে। বিভিন্ন কাটিয়া প্রয়োজনীয়তা বিভিন্ন অগ্রভাগ প্রয়োজন. সাধারণত ব্যবহৃত অগ্রভাগের আকারগুলি হল: নলাকার, শঙ্কু, বর্গাকার, ইত্যাদি। লেজার কাটিং সাধারণত একটি সমাক্ষীয় (বায়ুপ্রবাহ অপটিক্যাল অক্ষের সাথে কেন্দ্রীভূত হয়) ফুঁ দেওয়ার পদ্ধতি ব্যবহার করে। যদি বায়ুপ্রবাহ অপটিক্যাল অক্ষের সাথে সমাক্ষীয় না হয়, তাহলে কাটার সময় প্রচুর পরিমাণে স্প্ল্যাশিং ঘটতে পারে। কাটিং প্রক্রিয়ার স্থিতিশীলতা নিশ্চিত করার জন্য, সাধারণত অগ্রভাগের শেষ মুখ এবং ওয়ার্কপিস পৃষ্ঠের মধ্যে দূরত্ব নিয়ন্ত্রণ করা প্রয়োজন, সাধারণত {{0}.5~2.0 মিমি, যাতে কাটাটি মসৃণভাবে চলতে পারে .
